Какие размеры газоблоков существуют и как правильно выбрать?

Разновидность и характеристики

По назначению и характеристикам различают три вида блоков:

1. Конструкционные. Согласно ГОСТу, плотность составляет 900-1200 кг/м3. Теплоизоляционные свойства находятся на сравнительно низком уровне, что требует проведение дополнительного утепления.
2. Теплоизоляционные. Выпускаются двух видов D500 и D Газоблок имеет низкий уровень теплопроводности. Сочетает достаточную прочность и высокое теплосопротивление. Применяется для теплоизоляционного кожуха сооружений и возведения легких межкомнатных перегородок. Газоблоки позволяют поддерживать в доме оптимальный температурный режим.
3. Конструкционно-теплоизоляционные. Объединяют в себе свойства двух предыдущих видов. Оптимальное сочетание прочности и теплоизоляции. Блоки марки D500-D900 подходят для домов в несколько этажей без дополнительного утепления. В основном применяют для стен и перегородок.

Рассматривая технологию производства, выделяют автоклавный и неавтоклавный газобетон.

Существует классификация по основному вяжущему компоненту в составе материала. По этому критерию блок делят на: известковый, цементный, шлаковый, зольный и смешанный.

Газобетон: размеры, сколько весят

Размер газоблока зависит от предназначения. При этом значения разные, что позволяет выбрать материал для сооружения определенной конструкции.

Размеры газобетонных блоков бывают следующие:

Тип блока	Длина	Высота	Толщина
гладкий	600	200	от 200 до 500
перегородочный	600	200	до 150
для перемычки	500	200	250-400

Вес материала бывает разным, отличаются количеством пустот и размерами. К сравнению, газоблок D600 200х250х600 весит около 24 кг. При намокании материала его удельный вес увеличивается. Это учитывается при транспортировке.

Какой толщины и плотности

Марка газобетона определяется по плотности. Так, газоблок стандартных размеров D600 имеет 600 кг/м3. Этот параметр влияет на прочность и теплоизоляцию газоблоков. При повышении прочности теплопотери увеличиваются, и наоборот. Эти особенности учитываются при выборе материала для поднятия стен и перегородок.

Низкая плотность определяется присутствием большого количества пустот, которые препятствуют передачи тепла. Поэтому блоки с низким показателем применяются для создания теплоизоляционной шубы сооружений и отдельных конструкций. На исход влияет и толщина возведенной стены. Чем шире блок, тем ниже теплопотери конструкции.

О преимуществах и недостатках газоблоков

Разберемся, почему газобетонные блоки пользуются такой популярностью и почему при покупке могут возникать определенные сомнения. Так, к достоинствам материала можно отнести:

• простоту обработки (блоки легко резать, сверлить, строгать);
• морозоустойчивость (конкретное значение зависит от технических характеристик отдельного материала);
• большие размеры при незначительном весе (тродозатраты во время строительства уменьшаются, в то время как скорость работ, напротив, увеличивается);

Схема утепления и облицовки стены из газобетона

• пожаростойкость (материал вообще не горит благодаря минеральному составу);
• экологическую безопасность (в производственном процессе применяются натуральные компоненты);

Ровная укладка автоклавных бетонных блоков выполняется с помощью строительного уровня

• отменные звукоизоляционные характеристики (в особенности – по отношению к низкочастотным шумам) благодаря наличию ячеек с воздухом;
• высокое теплосбережение (из-за своей пористости блоки почти не проводят тепло, что позволяет сэкономить на отоплении).

Работать с газоблоками легко и просто

Но есть и недостатки, о которых также следует помнить:

• чем выше плотность, тем хуже теплоизоляционные характеристики материала;
• материал впитывает влагу, а потому создание парового барьера обязательно. Для этого применяют грунтовку глубокого проникновения и оштукатуривание стен;

Виды отделки стены из газобетонных блоков

газоблоки не эластичны, а потому если фундамент деформируется, на стенах появятся трещины. По этой причине предпочтение лучше отдавать ленточному монолитному фундаменту, из-за чего стоимость работ увеличивается;

Трещина в газобетонной стене – результат несоблюдения технологии строительства

для укладки используется специальный клей или цементно-песчаный раствор, а они повышают теплопотери на 10% и 25% соответственно. Еще армопоясы и перемычки снижают теплосопротивляемость.

Система паз-гребень выполняет функцию «теплового замка» и позволяет не наносить клей по вертикальному швуСпециальный клей для кладки газоблоковКлеевая смесь распределяется специальной кареткой с зубчатым краем

Советы при проведении кладочных работ

Если блок уже куплен, а фундамент готов, следует приступать к укладке изделий. А чтобы вы смогли избежать распространенных ошибок, рассмотрим некоторые практические советы, которые будет полезно знать любому застройщику.

• Перед укладкой необходимо произвести гидроизоляцию фундамента;
• Начинать работу следует от углов, первый блок укладывается в самой высокой точке. В качестве ориентира натягивают нить между уложенными в углах изделиями;
• Производители рекомендуют применять специализированный клеевой состав. Слой должен быть максимально тонким с целью сокращения мостиков холода;
• Укладку каждого последующего ряда стоит производить со смещением шва примерно на 25-30%;
• Обязательно следует производить армирование, это повысит прочность конструкции;
• Необходимо контролировать ровность укладки при помощи уровня и киянки, причем как можно чаще. Уложив газобетонные блоки, демонтаж с сохранением изделий уже произвести не удастся;
• Большое количество смеси не стоит сразу замешивать, так как она быстро схватывается, а разбавлять водой ее в последующем не рекомендуется;
• Разрезать блок можно обычной ножовкой, он легко поддается обработке;
• По окончанию выкладки стены, необходимо произвести устройство армопояса.

Какие имеют газобетонные блоки: плюсы и минусы

У любого строительного материала есть свои преимущества и недостатки, которые надо учитывать. Что касается газобетона, то основные плюсы такие:

1. Материал легче кирпича в 3-5 раз в зависимости от плотности. За счет этого размеры элементов намного больше и можно возводить стены в несколько раз быстрее.
2. Теплопроводность в сравнении с кирпичом меньше в 2-3 раза за счет пузырьков воздуха. Это обеспечивает лучшие теплоизоляционные показатели при меньшей толщине кладки.
3. Блоки легко резать, сверлить и обрабатывать. Для этого можно использовать даже инструмент по дереву, но больше подойдет специальная ножовка для газобетона.
4. Поверхности не поддаются горению и способны выдерживать воздействие открытого огня на протяжении нескольких часов.

Также надо разобраться, чем плох дом из газобетона:

Дом из газобетона.

1. Прочность не позволяет возводить строения высотой более 3 этажей.
2. Материал сильно впитывает влагу, что может негативно повлиять на теплоизоляционные показатели, а вследствие замерзания воды поверхность покроется трещинами уже через пару лет. Чтобы исключить такую проблему, нужно обязательно отделывать фасад, а это дополнительные затраты.
3. Варианты, которые сушатся в электрических печах, имеют высокие коэффициент усадки, поэтому стены могут потрескаться.
4. Чтобы отделывать газобетонные блоки, их нужно обязательно грунтовать, иначе поверхность сильно впитывает влагу и клей, штукатурка высыхает неравномерно, из-за чего трескается.
5. Для придания прочности при укладке стоит армировать каждый четвертый ряд, это тоже добавляет сложностей в процесс, нужно использовать проволоку, чтобы исключить появление трещин на швах.

Из-за гигроскопичности газобетонные блоки плохо подходят для бани, так как нужно полностью закрывать поверхность и обрабатывать ее. Многие не знают, вреден ли для здоровья этот тип материалов – по безопасности он уступает только дереву, поэтому относится к наиболее экологичным видам.

Вопросы кладки пенобетона

Инструкция по кладке пеноблоков своими руками:

1. Поверхность фундамента, на которую будут укладываться пенобетонные блоки должна быть выровнена под «ноль», иначе это скажется на качестве кладки.
2. Так же по этой поверхности должна быть проложена гидроизоляция, для недопущения попадания излишней влаги.
3. Первый ряд блоков укладывается на цементно-песчаный раствор, который поможет убрать возможные небольшие неровности фундамента.

Укладка первого ряда на гидроизоляцию и раствор

1. Каждый последующий ряд укладывается со сдвигом относительно нижнего ряда и в качестве раствора используется специальный клей.

Перевязка блоков в кладке

1. Через каждые три-четыре ряда, по верхней поверхности прокладывается арматура. Для чего с помощью циркулярной пилы вырезаются специальные пазы.
2. Используя строительный уровень и отвес, осуществляется постоянный контроль горизонтальности и вертикальности кладки.

Характеристики газобетона

Технологическая карта автоклавного или гидратационного формования газобетонных блоков соответствует ГОСТ 31360-2007 и ГОСТ 25485-89 гидратационного твердения. Стандартными являются требования к технологическим параметрам, размерам, допускам и маркировке.

Определяющей величиной, влияющей на применение строительного материала в конструкциях будет плотность D, измеряемая в кг/м3. Чем больше газовых пустот в изделии, тем больше его теплоизоляционная способность, но меньше несущая способность. Все материалы распределяют на 3 типа по изоляционной и несущей способности.

1. Теплоизоляционный – D 200-350, материал используют только в качестве утеплителя на фасадах, закладывают при монолитном каркасе между несущими колоннами.
2. Конструкционно – тепоизоляционные газобетонные блоки D500, 600, 400 по мере возрастания плотности, используют для загородного частного дома. Пятисотая серия соответствует по плотности материала деревянному брусу, а шестисотую используют для возведения пятиэтажных зданий.
3. Не обладают теплоизоляционными свойствами, но используются в качестве легкого бетона конструкционные блоки D 700 – 1200.

Характеристики теплопроводности и паропроницаемости диктуют конструкторам толщину стен из газобетонных блоков в регионе строительства.

Важными показателями для материалов средней серии считают морозостойкость, теплопроводность и среднюю прочность.

Плотность (D) кг/м3	Прочность (В) Мпа	Нагрузка, кг/см2	Теплопроводность, Вт/м*с	Паропроницаемость, Мг/ мчПа	F цикл. замерз.
400	В0,75-1,0	10-15	0,096	0,23	25
500	В1,5-2,5	25-32	0,12	0,2	25-35
600	В2-4	25-46	0,14	0,16	25-75

Как видно, с повышением плотности газобетонные блоки D600 принимают большую нагрузку, у них лучшая морозостойкость, но слабые теплоизоляционные качества.

Внутренние конструкции требуют прочности, для выполнения навесов и хорошей звукоизоляции. В доме можно использовать газобетонные блоки толщиной 100-200 мм, но более плотные, чтобы удержать предметы декора. Нужна комфортная звукоизоляция – выбирайте более плотный бетон и блоки шириной 300 мм.

Технология производства

Разберемся, как делают газоблоки. Компоненты перемешиваются в определенных пропорциях, сырье разливается в специальные формы для газоблоков. Если производственный процесс подразумевает автоклавный вариант, то затвердевание камней происходит под воздействием температурного режима, достигающего двухсот градусов, и давления в 10 – 12 бар. Обработка в автоклаве во время изготовления блока дает возможность порам равномерно распределиться по всему объему камня.

Второй вариант изготовления – застывание сырья в обычных условиях. Качество таких блоков ниже, и стоят они дешевле.

Базовый состав клея для газобетонных блоков, его разновидности

О составе специального клея для газобетона можно говорить в общих чертах. Дело в том, что некоторые полимерные модифицирующие присадки и характеристики применяемого цемента производителями не афишируются и часто относятся к фирменным секретам. Да и технология производства у разных компаний тоже может иметь существенные отличия.

Однако, смело можно утверждать то, что смесь состоит из:

— качественного портландцемента;

— кварцевого (песчаного) наполнителя очень мелкой фракции;

— целого комплекса специальных минеральных и синтетических добавок, предопределяющих особые качества клеевой смеси.

В продажу клеевые составы поступают в виде готовой сухой смеси в привычной любому строителю или отделочнику фасовке: бумажные многослойные мешки, чаще всего — по 25 килограмм. Разводится состав обычной водой по прилагаемой инструкции. В рабочую готовность клей приводится непосредственно перед началом кладки, так как имеет довольно ограниченный срок до начала схватывания.

Несмотря на идентичность в предназначении и базовом составе, клеевые смеси все же имеют определенную классификацию.

Так, они делятся на толстослойные и тонкослойные

Тонкослойные предназначены для кладки со швами, не превышающими 3÷5 мм. Такие состав обычно применяются с высококачественными газобетонными блоками, имеющими практически идеальную геометрию. То есть корректировка положений блока с помощью раствора если где и требуется – то минимальная.

На упаковке этого клея так и обозначено – «тонкослойный». Может быть и просто указана толщина слоя, например, от 2 до 5 мм.

Толстослойные составы – более универсальные, так как допускают работу с газосиликатными блоками, имеющими погрешности формы и размеров. В их характеристиках указывается, что толщина слоя может достигать 10 (иногда и больше) миллиметров.

С формулировкой «толстослойный» на упаковке встречаться вряд ли придется. Просто указана максимальная толщина швов в 10 или даже больше миллиметров.

Понятно, что указывается возможная толщина, но вовсе не обязательная. То есть при любой возможности все же следует стремиться выдерживать минимальную – о причинах уже говорилось выше.

*  *  *  *  *  *  *

Следующий критерий классификации касается условий выполнения кладочных работ. А именно – клеи бывают летними и универсальными.

Летние смеси – их разрешено использовать для наружных работ исключительно при положительных температурах, обычно – выше + 5℃.

Достоинство летних вариантов – они обычно изготавливаются из белого цемента. То есть после просыхания кладки при тонкослойном нанесении швы становятся на фоне блоков практически незаметными. В ряде случаев это несколько упрощает отделочные работы.

Почти одинаковые упаковки, но указанием «зимней» и «летней» смеси. Так что надо быть внимательнее.

Зимние клеевые составы допускают проведение строительных работ даже при отрицательных температурах, порядка -10÷15 ℃. И этот нижний предел обязательно должен быть или указан на упаковке, или прописан в инструкции по применению состава.

Кстати, такая градация может быть и довольно условной. Некоторые производители в своем ассортименте предлагают универсальные смеси, не деля их на «зиму – лето». Просто при выборе состава, если уже планируется проведение кладки, следует приобретать тот, который соответствует погодным условиям и устраивает по другим критериям выбора: толщине шва, цвету, стоимости.

Компоненты и требования

Итак,  газобетон: состав и требования к компонентам.

Вода

Количество: от 250 до 300 литров на кубометр готового материала.

Воду из-под крана можно смело заливать в бетономешалку

Если источником воды служит скважина или колодец, предпочтителен ее отбор из поверхностных водоносных слоев: для приготовления газобетона необходима низкая или средняя жесткость при минимальной засоленности.

Цемент

В качестве вяжущего, в состав газобетонных блоков неавтоклавного твердения входит привычный для любого строителя материал — портландцемент:

• Количество: от 260 до 320 кг на кубометр готовой продукции в зависимости от марки портландцемента и требований к итоговой прочности блоков.
• Качество: портландцемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 10178-85. Марки цемента, подходящие для изготовления газобетонных блоков естественного твердения — М 400 Д 20 и М 500 Д 20.

Портландцемент М 400 Д 20

Добавка известкового вяжущего придает блокам характерный светло-серый или белый цвет

Наполнитель

Количество: от 250 до 350 кг на кубометр. Точная масса наполнителя зависит от требований к прочности газобетона и его итоговой плотности: чем выше плотность, тем большую нагрузку на сжатие способен выдержать блок.

Тип:  в состав газобетонного блока могут входить речной, морской или карьерный песок, зола котельных и ТЭЦ, доломитовая мука, молотый известняк и прочие минеральные наполнители.

Требования:

Минимальный размер фракции. Чем мельче наполнитель, тем меньше будут поры и тем более гладкой станет поверхность блока;

Песок для производства газобетона: мелкий, чистый, лишенный примесей

• Отсутствие чужеродных включений (веток, камней, органического мусора);
• Минимальное количество ила и глинистых примесей.

Модификаторы

В этой роли выступают ускоряющие созревание бетона добавки:

Изображение	Описание
Строительный гипс	Гипс-алебастр
Технический хлористый кальций	Хлористый кальций
Натриевое жидкое стекло	Жидкое стекло (натриевое или калиевое)

Количество: не более 3 кг на кубометр.

Газообразующая добавка

За вспенивание бетона отвечает алюминиевая пудра. Реакция взаимодействия алюминия с водой в присутствии щелочи имеет вид 2AL + 6 H2O = 2AL(OH)3 + 3H2. Именно свободный водород, выделяющийся при присоединении гидроксильных групп к атомам алюминия, и создает в массе бетона закрытые поры.

Количество: 500-700 граммов на кубометр. Требования: используется алюминиевая пудра ПАП-1 или ПАП-2.

Пудра ПАП-1 в промышленной упаковке

Любопытно: мелкая пудра пылит при замешивании, поэтому ее часто заменяют водной суспензией.

Смазка для формы

Смазка помогает извлечь блок из формы, не нарушив его геометрию и оставив форму идеально чистой. Количество: до 0,5 кг на кубометр готовой продукции.

Состав:

Изображение	Описание
Смазка для форм и опалубок, предназначенных для изготовления бетонных изделий	Специализированные эмульсии для смазки форм
В качестве смазки можно использовать недорогое растительное масло	Отходы производства растительных масел, недорогие растительные масла (рапсовое, льняное и т.д.)
Отработанное моторное масло	Отработанные моторные и трансмиссионные масла

Виды газосиликатных блоков

По внешнему виду выделяют несколько конфигураций газосиликатного блока. В основу классификации положено назначение блока.

Ровный (прямой) газосиликатный блок с захватом для рук

Абсолютно гладкий прямоугольный газосиликатный блок, имеющий выемки для захвата руками. Захват удобен в работе, поскольку позволяет легко перемещать блоки. Наличие ручек захвата увеличивает расход клея, поскольку технология кладки газосиликатных блоков предусматривает заполнение всех пустот в процессе работы.

Стеновые газосиликатные блоки с плоскими гранями

Обычная прямоугольная форма снижает расход клея, но создает сложности в перемещении блока. На практике, при строительстве несущих стен, где используются более крупные блоки, предпочтение отдают блоку с захватом.

Газосиликатные блоки для перегородок

Представляют собой блоки с плоскими гранями. Перегородочные блоки имеют меньшую толщину и меньший вес. Работать с ними удобно.

Формирование системы соединения паз-гребень по сложности производства относится к высокотехнологичной обработке блока. Поэтому они отличаются более высокой стоимостью. Однако, она оправдана поскольку: увеличивает скорость работ, снижает расход клея (вертикальные соединения не нуждаются в склеивании), появляется возможность ликвидировать мостики холода в местах вертикального соединения.

Назначение U-образных блоков – установка скрытых элементов строительства (для перемычек и монолитных поясов). По технологии, кладка стен из газосиликатных блоков предусматривает обязательное армирование, первого и каждого четвертого из последующих рядов. Именно для того, чтобы удобно было спрятать арматуру предназначены пустоты в блоках U-образной формы. После укладки армирующего металла пространство обязательно заполняется бетонным раствором или клеем. В данном случае следует использовать более дешевый материал для заполнения.

Этапы производства газобетонных блоков

Технология производства газобетона предусматривает выполнение сложных производственных операций, которые невозможно осуществить в кустарных условиях. Компания Bonolit Сonstruction Solutions LLC является крупнейшим предприятием в Европе, занимающимся изготовлением газобетонных блоков. Контролируемый на всех этапах процесс изготовления обеспечивает абсолютное соответствие продукции жестким стандартам и требованиям, предъявляемым к данному материалу.

Газобетон производится в несколько этапов:

1. Песок подготавливают – просеивают, после смешивания с водой измельчают в мельнице мокрого помола.
2. В большой емкости смешивают сыпучие материалы в нужных пропорциях – измельченный песок, цемент, известь.
3. Последними добавляют воду и алюминиевую пудру, после чего начинается реакция с выделением пузырьков газа водорода. Смесь тщательно перемешивают и заливают в прямоугольную форму.
4. В течение 4 часов газосиликат отстаивается и увеличивается в объеме, пока не заполнит полностью форму.
5. После кантования происходит резка материала на блоки заданного размера. При помощи струн делают пазы, гребни.
6. Автоклавирование позволяет значительно увеличить прочность и долговечность газобетонных блоков. Обработка происходит в течение 12 часов при давлении в 8 – 12 атмосфер, температуре – порядка 170 градусов и повышенной влажности.
7. Готовые блоки упаковывают, отправляют на склад или напрямую заказчику.

Некоторые блоки не подвергают автоклавированию, а просто высушивают в электропечах. Такой газосиликатный блок стоит дешевле, имеет меньшую прочность, пригоден для возведения небольших одноэтажных хозяйственных построек и жилых домов.

Размеры

В соответствии с размерами, газоблоки принято разделять на перегородочные и стеновые

Перед приобретением стройматериала важно измерить толщину перегородки или стены. Материалы, толщина которых составляет семьдесят пять-двести миллиметров, называют перегородочными

Они предназначаются для закладки внутренних перегородок. Однако с их нельзя возводить несущие перегородки.

Блоки с более высокими показателями подходят для складки стен. Стеновые блоки необходимы для кладки внешних стен. Перегородочные газоблоки имеют разные размеры, которые позволяют их использовать не только для возведения перегородок. Так, газблоки, толщина которых составляет семьдесят пять миллиметров подходят для утепления кирпичных стен зданий.

Недостатки

У газобетонных блоков имеются, также, слабые стороны, основными из которых являются:

повышенная хрупкость, восприимчивость к ударным нагрузкам. Все газобетонные изделия способны воспринимать значительные сжимающие нагрузки, но восприимчивы к ударам, падениям, в результате которых они раскалываются или дают трещины. Не рекомендуется кантовать изделия, бросать с высоты

Применяйте для транспортировки европоддоны, осторожно выполняйте разгрузочные операции;
невозможность использования при многоэтажном строительстве и выполнении фундаментов, связанная с особенностями структуры, недостаточной прочностью. Сфера применения ограничивается возведением объектов, имеющих не более трех этажей;

• гигроскопичность, в результате которой массив активно впитывает влагу, как при прямом контакте, так и находящуюся в воздушной среде. Это способствует увеличению массы, ухудшению прочностных, теплоизоляционных характеристик, а также разрушению изделий при отрицательной температуре. Хранение следует осуществлять в закрытых складах, а возведенные стены следует защитить штукатуркой;
• сложности при выполнении кладки и штукатурных мероприятиях, связанные с ускоренным впитыванием газобетонным массивом влаги. С уменьшением концентрации воды в цементном растворе или составе для штукатурки, они густеют, что создает значительные неудобства при выполнении работ;
• слабая фиксация входящих в газобетон гвоздей, саморезов, которые в нем недостаточно хорошо держатся;
• продуваемость ветром не заштукатуренных газобетонных стен, а также кладки, положенной на клею, которая не обеспечивает необходимой герметичности. Материал требует тщательной заделки швов, стыков, покрытия штукатуркой стен с внутренней и наружной стороны здания;
• необходимость специальных навыков у строительного персонала, осуществляющего возведение здания. Позиция ряда производителей, которые утверждают, что не требуется квалификация для выполнения строительных работ с помощью газобетонных изделий, ошибочна.

Расчет газобетона на смятие

Расчет блоков на смятие производят, если на материал воздействует большая нагрузка, приложенная к малой площади. Такое условия возникают, например, при устройстве перекрытий, особенно, если они выполнены по балкам. В таком случае на небольшую опорную площадку балки приходится нагрузка, собранная по всей ее длине.

В местах опирания может произойти смятие газобетона, то есть необратимые разрушения внутри материала. Возникающие напряжения могут просто сминать блоки, они будут скалываться под действием нагрузки. Чтобы предотвратить это явление, необходим расчет.Для него достаточно определить величину напряжений, возникающих от приложенной нагрузки и сравнить ее с расчетным сопротивлением газобетона.

Напряжения равны отношению значения нагрузки к площади опирания. Например, если на деревянную балку приложен вес 2 тонны, то один ее конец будет давить на кладку газобетона с усилием в 1 тонну (1000 кг). При толщине балки 100 мм (10 см) и величине опирания 250 мм (25 см) на блоки из газобетона класса B1,5, площадь опорной площадки будет равна 250 кв. см.

Разделив величину нагрузки на площадь опорной площадки, можно получить значение напряжений 1000 кг/ 250 см² = 4 кг/ см².

Сравнивая величину напряжений с расчетным сопротивлением, которое для простоты можно принять, зная класс газобетона – 1,5 МПа или 15 кг/см², можно увидеть, что прочности материала будет достаточно для опирания балки перекрытия. Однако, этот пример приведен только для показа механизма расчета и не учитывает всей нагрузки на стену. В реальных условиях на газобетон давит еще и масса газобетона стен верхнего этажа, кровли и вес снеговой нагрузки. Поэтому давление на опорную площадку может превысить допустимую величину. При значении, равном 5 тонн, напряжения, возникающие в газобетоне, будут равны 20 кг/см². А это уже превысит значение расчетного сопротивления, обусловленного классом бетона B1,5.

И что же, отказаться от применения бетона этого класса? Вовсе нет, решение проблемы существует.

Газобетон впитывает влагу – что с этим делать?

Под «впитыванием влаги» на профессиональном языке можно подразумевать 3 разных свойства материала, которые обозначаются 3-мя различными терминами и имеют несколько разный смысл.

Водопоглощение

Водопоглощение – способность набирать в себя влагу от прямого и (что принципиально) продолжительного контакта с ней. У газобетона показатель влагопоглощения высокий, но не критично отличающийся от ряда других популярных стеновых материалов – таких, как щелевой кирпич, поризованные керамические крупноформатные блоки и т.д.

Для того чтобы мирно сосуществовать с этой особенностью (не только газобетона, но и любого из материалов с сопоставимым водопоглощением) нужно соблюсти ряд простых мер:

               

• 2. Полностью герметичной должна быть и кровля. Если дом планируется оставить на продолжительный период с недоделанной крышей, обязательно нужно обеспечить покрытие от вертикальных осадков, так как влага от них впитается в конструкции.
• 3. Третий важный аспект защиты – это отведение воды в таких местах, как водостоки и карнизы. Опять же, продолжаем соблюдать одно основное условие: чтобы вода нигде не стояла.

Такие вещи, как неотделанный фасад (например, у гаража) или помещение повышенной влажности в здании (ванная комната, кухня, но кроме парилок в бане или душевых в общественных учреждениях типа бассейна), не несут в себе угрозы попадания какого-то критического количества влаги в структуру стены, так как отсутствует именно длительность контакта с водой.

Гигроскопичность и паропроницаемость

Гигроскопичность – способность материала поглощать водяные пары из воздуха. Паропроницаемость – способность материала пропускать через себя водяные пары, тем самым «отдавать» их в воздух. 

Результат жизнедеятельности человека внутри любого помещения – непрерывно выдыхаемый из легких водонасыщенный углекислый газ, который обязательно повышает влажность воздуха. Для того, чтобы в жилом помещении был нормальный влажностный режим, по строительным нормам в здании проектируется вентиляция. Если спросить у компетентного строителя-отделочника, какой штукатуркой лучше отделывать стены внутри – он обязательно скажет, что гипсовой, а на вопрос «почему» ответит «потому что она «дышит». Как это понимать – спросите вы?

Под выражением «материал «дышит» надо понимать следующее: при повышенной влажности воздуха он поглощает в себя избыточную влагу (ассоциация с вдохом), а при пониженной – отдает обратно (с выдохом), тем самым, в определенной степени регулируя влажность в помещении.

Газобетон обладает высокой гигроскопичностью и паропроницаемостью (способностью «дышать»), поэтому он будет забирать в себя избыточную влагу из внутреннего воздуха. Используйте эти его замечательные свойства и сэкономьте на вентиляции.

Недостатки газобетона и газосиликата

У этих материалов есть и определенные недостатки. Общим является низкая прочность на разрыв, характерная для всех пористых материалов. Однако этот недостаток поправим. Используется дополнительное армирование стен и устанавливается армопояс поверх блоков. Это позволяет добиться нужного уровня прочности.

Но есть недостатки, присущие только газосиликатным блокам:

• Более низкая прочность на сжатие по сравнению с газобетоном. Это означает, что стена дома будет давать большую усадку в процессе эксплуатации, и это приведет к появлению трещин. Такая ситуация обусловлена более низкой плотностью газосиликата. Можно использовать блоки более высокого объемного веса, чем предусмотрено проектом. Но это приведет к увеличению расходов.

• Более низкая плотность и гладкая поверхность приводят к тому, что сложнее выбрать наружную отделку стен при использовании газосиликатных блоков. Это касается не только штукатурки, но и сайдинга.

• Высокие показатели влагопоглощения газосиликата означает, что он впитывает влагу в большом количестве, и зимой это может привести к неприятным последствиям. Дополнительная отделка защитит его от влаги, но расходы на строительство увеличатся.

• Из-за высокого влагопоглощения газосиликат нельзя использовать для возведения перегородок в ванной комнате, крытом бассейне и т.д.

Основные отличия газобетонных и газосиликатных блоков

Если анализировать, в чем отличие газосиликатных блоков от газобетонных, то можно выделить сразу несколько разных характеристик. У этих материалов разные показатели теплопроводности, морозоустойчивости. Они отличаются и звукоизоляционными свойствами. Это объясняется тем, что их производят на основе разных связующих веществ.

Газобетон: технология изготовления

Есть газосиликатные и газобетонные блоки, в чем разница на практике – этот вопрос интересует многих. Одно из главных отличий – технология производства. Рассмотрим оба варианта.

Газобетон был изобретен в Швеции в прошлом веке. Сегодня производят так называемый автоклавный бетон – материал, в состав которого входят цемент, песок, известь, вода и алюминиевая пудра. Именно последняя придает газобетону ячеистую структуру – когда она вступает в реакцию с гидроокисью кальция, то выделяется водород и формируются мелкие поры.

Получившаяся смесь проходит следующий этап: вибрацию. Потом она застывает, и ее разрезают на блоки с точным соблюдением размеров (максимальный допуск – 1-2 мм). Эти блоки проходят обработку под высоким давлением в автоклаве. Температура там достигает 180-200 градусов. Этот этап нужен для того, чтобы повысить прочность материала. В итоге получается мелкопористый искусственный камень – газобетон. При всей своей прочности он весит сравнительно немного, его можно обработать ручным инструментом. С этой точки зрения он напоминает дерево, но при этом отличается огнестойкостью.

Газобетон не всегда производится с прохождением обработки в автоклаве. Есть разновидность, которую называют газобетоном воздушного твердения. То есть процесс происходит естественным образом. При этом автоклавные блоки отличаются белым цветом, в то время как блоки воздушного твердения – серые. Неавтоклавный газобетон в современном строительстве практически не применяется.

Газосиликат: технология производства

Если разбираться, чем отличается газобетон от газосиликата, то нужно рассмотреть особенности технологии производства. На первый взгляд, они похожи. Берется смесь негашеной извести, кварцевого песка и воды, все это попадает в смеситель, куда затем добавляют алюминиевый порошок. Эту смесь распределяют по формам и оставляют при определенной температуре на несколько часов. За это время происходят необходимые реакции, и когда смесь становится пластичной, но достаточно плотной, ее разделяют на блоки и помещают в автоклав под давлением в 14 бар.

Кажется, что принципиальных отличий в этом случае нет. Смесь так же проходит обработку в автоклаве и набирает прочность. Для образования пор здесь точно так же используется алюминиевая пудра. Тогда почему возникает вопрос, что лучше – газосиликатные блоки или газобетонные блоки, ведь у них должны быть практически одинаковые свойства. Дело в том, что разница все-таки есть, и существенная.

Основное отличие – в составе смеси. Если газобетон производится на основе портландцемента, воды, песка и извести, то в составе газосиликата цемента может и не быть или его добавляют в меньших количествах. Здесь связующим веществом является известково-кремнеземистая смесь.