Преимущества мобильных плазменных резаков

Принцип действия

Работа плазмореза основана на поджиге электрической дуги, в которую подаётся под давлением инертный газ, прогреваемый в замкнутом объёме до состояния плазмы, а затем поступающий прямо на поверхность разрезаемого металла. Направленная струя газа формируется в результате его перегрева внутри закрытой ёмкости при создании избыточного давления.

Когда электроды прикладываются к поверхности металла, создаётся вторая дуга, мощность которой превышает первоначальную в несколько раз. В ней плазменный поток ускоряется до 1,5 км/с. Комбинация высокой температуры дуги с потоком плазмы позволяет резать металлические заготовки, толщина разреза которых зависит от параметров сопла.

В плазморезах косвенного действия создаётся только плазменная направленная струя, способная резать не только металлы, но и непроводящие ток материалы. Однако их самостоятельное изготовление сложно, так как требуется точный расчёт параметров конструкции, подбора характеристик, настройки.

3 FoxWeld Plasma 43

У плазморезов есть две актуальные проблемы, которые постоянно пытаются решить производители. Первая – это расход используемых материалов: газов и электродов. Некоторые аппараты не умеют экономить, и себестоимость резки сильно возрастает. Вторая проблема – срок службы плазмотрона, устройства, ионизирующего газ, то есть основного модуля аппарата. После работы плазмотрон нужно продувать, но об этом часто забываешь, что и приводит к его быстрому выходу из строя. В данном аппарате обе эти проблемы были решены.

Электронная система регулировки, самостоятельно подстраивающаяся под оператора, позволяет существенно экономить расходники, а автоматическая продувка избавляет от необходимости постоянно помнить об этом процессе. Кроме того аппарат умеет самостоятельно настраиваться на различные типы металлов. Он отличает медь от алюминия, и сталь от чугуна. Отличное решение для небольшого производства и бытового использования, удостоенное массы положительных отзывов.

Что можно резать: возможности плазмы

Говоря о возможностях плазмы, нужно понимать, как работает плазменная резка и сварка. Такая обработка производится за счет проплавления материала при помощи теплоты. Последняя генерируется сжатой плазменной дугой, после чего расплав выносится из зоны реза струей плазмы.

Эта технология универсальна, поэтому на данный момент активно используется в целом ряде областей. Она позволяет работать с большинством металлов, а также достигать рекордных показателей по скорости резки и толщине заготовок.

Отдельно стоит сказать об экономической составляющей вопроса

Работать с плазменной резкой можно без больших финансовых затрат, не менее важно, что она может производиться как с помощью машин, так и вручную

Назовем основные сферы, в которых применяют автоматизированную и ручную плазменную резку металлов.

1. Плазменная резка труб.

Самыми удобными считаются установки для плазменной резки труб, так называемые труборезы, снабженные центраторами. Они отличаются от классического труборезного оборудования высокой точностью обработки, которая остается недостижимой для газовой автогенной резки.

Немаловажно, что большая часть оборудования для резки труб при помощи плазмы позволяет производить вспомогательные операции. Среди них стоит назвать подготовку поверхности, зачистку шва, снятие фаски и разделывание кромок

Точное перемещение по трубе такого оборудования обеспечивается за счет специальных приводов.

2. Плазменная резка листового металла.

Чаще всего данная технология используется для раскроя тонких листов, поскольку другие методы не позволяют выполнять подобные операции

Немаловажно, что для ручной плазменной резки листового металла используются достаточно компактные и легкие приборы с небольшим расходом электроэнергии

Плазма справляется с большинством металлов, в том числе подходит для обработки стали, чугуна, бронзы, меди, латуни, титана, алюминия и сплавов этих металлов. Данная технология имеет только одно ограничение – по толщине листа, что связано с уровнем теплопроводности. При большей теплопроводности снижается толщина листа, который возможно раскроить при помощи данного метода.

3. Фигурная плазменная резка металла.

Подобная художественная обработка требует использования специализированного оборудования и активно используется в строительстве и многих отраслях производства. Благодаря ЧПУ и специальным программам удается производить плоские детали вне зависимости от их сложности.

Плазма дает возможность вырезать сложные контуры на листах толщиной не более 100 мм. Стоит отметить, что результат не зависит от наличия на металле краски, коррозии, оцинковки и любых загрязнений. При фигурной обработке при помощи плазмы область реза нагревается до +30 000 °C, а настолько высокая температура позволяет плавить любые металлы.

4. Плазменная резка чугуна.

На данный момент это наиболее надежная и эффективная технология. Дело в том, что речь идет об одновременно экономичном, быстром и удобном методе, превосходящем по перечисленным характеристикам резку болгаркой и газом. Плазма позволяет работать с чугуном в тяжелой промышленности. Именно таким образом, например, подготавливают к утилизации скопившийся на территориях предприятий лом. Благодаря плазме делают глубинные разрезы в металле, за счет чего удается справляться с наиболее трудоемкими задачами.

5. Плазменная резка стали.

Такой способ отлично работает при раскрое стали различной толщины

Немаловажно, что плазма дает возможность резать нержавейку, что недоступно кислородной резке. В данном случае практически не происходит образования грата, поэтому удается сократить временные затраты и повысить продуктивность производства

Плазменная резка нержавеющей стали выгодно отличается от газовой целым рядом характеристик, таких как:

• высокий уровень безопасности;
• возможность производить детали любой сложности и формы;
• низкий уровень загрязнения окружающей среды;
• быстрый прожиг;
• универсальность и экономичность;
• большая скорость обработки листов стали малой и средней толщины;
• точность и высокое качество разрезов, что позволяет отказаться от финальной обработки.

При помощи резки рулонной стали очень быстро и точно изготавливают листы необходимого формата и штрипсы, то есть узкие полосы стали при продольном сечении.

Плазморезы с ЧПУ

Среди оборудования для реза плазмой автоматизированные станки, работающие на программном обеспечении – востребованная технология во многих промышленных сферах. С их помощью изготавливаются элементы металлоконструкций для строительства, узлы и механизмы для машиностроения, комплектующие для сельскохозяйственной техники, дверные группы, стеллажи.

Как работает плазморез на программном обеспечении?

Модельный ряд плазменных ЧПУ-станков может отличаться типом, схемой, подачей, обрабатываемого материала. Но все они имеют общие элементы.

• Система, подающая газ в плазмотрон;
• Раскроечный стол укомплектован поворачиваемой поверхностью.
• Система креплений на магнитах и устройство, передвигающее режущий инструмент.
• Контролирующий датчик высоты горелки над заготовкой.
• Рельса из профиля с зубчатыми рейками.
• Система числового программного управления.

Принцип функционирования оборудования прост, состоит в следующем алгоритме:

Воздушный поток поступает на резак с давлением. Он соприкасается с электродом получает температуру до 3000. Ионизированный воздух становится электропроводным. Металлопрокат плавится от контакта, а отрезанный под давлением кусок отбрасывается.

Для работы станка составляется программа, вводятся параметры. Станок без оператора или с его минимальным участием выполняет необходимые действия.

Рез плазмой на чпу-станках имеет ряд эксплуатационных преимуществ:

• все операции по резу металлических листов при условии сложности конфигурации проводятся точно по заданным параметрам и имеют абсолютную точность;
• низкое потребление электричества;
• работа станка не требует производственных издержек, что позволяет повысить рентабельность производства;
• высокая производительность;
• ЧПУ-станки могут выполнять работы по раскрою листов разного металлопроката, сталей низколегированных и углеродистых, чугуна 0,5 – 150 мм делая срез качественным и чистым при отсутствии дополнительных операций по зачистке торцов;
• безопасность работы станка – отсутствие выхода газа, огня;
• опция по определению толщины обрабатываемого металлического листа;
• простота в эксплуатации и обслуживании.

Минусов у плазмозеров с ЧПУ нет. Единственный недостаток – не возможность проводить раскрой высоколегированных металлических листов, толщина которых больше 100 мм и титана.

Особенности резки плазмой на станках с ЧПУ

Применяя станки-чпу, необходимо учитывать технические характеристики оборудования, химический состав смесей, размеры изделий, нюансы обработки.

При маленькой толщине металлопроката (до 10мм) хватит температуры, которую имеет маломощная дуга плазмы. При большей толщине заготовки, производят раскрой, дополнительно выполнив стабилизацию дуги. Если толщина материала превышает 10 сантиметров нужно оборудование, которое будет формировать дугу с высоким воздействием.

Также имеет значение вид источника. Тонколистовая сталь (6мм) обрабатывается малым током. При обработке листов, толщина которых более 1,2 см, применяются источники с высоким током. При слабом же источнике, срез будет зашлакованным.

Не менее важен выбор химсостава для обработки заготовок. Это смеси, в которых есть аргон, водород и азот. Так для медных сплавов чаще используется водород, для латуни и алюминия применяют азот с водородом.

Также нужно учитывать, что для получения качественного реза необходимо применять кислород.

Стол станка должен быть оборудован системой дымоудаления и металлических отходов.

Рез контролирует ЧПУ-блок, а программное обеспечение следит за укладываемыми металлическими листами на рабочий стол, выдавая оптимальный режим. Также программное обеспечение делает расчет времени, количества элементов, выполняет отчет.

Востребованы следующие типы плазморезов:

• со стационарным размещением. Это аппараты консольного, шарнирного, портального типа, режущие металл плазмой;
• переносные (мобильные) модели, выполняющие такую же функцию – рез металла плазмой, которые оснащены системой числового программного управления.

Качество деталей

Сравнивая качество получаемых деталей и исходя из стоимости затрат на расходные материалы, можно прийти к выводу, что лазерная резка эффективнее плазменной для более тонких листовых материалов, а плазменная — для более толстых. Следует учитывать, что эксплуатационные расходы для обоих типов резки имеют широкий разброс и во многом определяются геометрическими параметрами заготовки, числом отверстий в ней, видом и толщиной разрезаемого материала.

Параметры	Лазерная резка	Плазменная резка
Ширина реза	Ширина реза постоянна (0,2 — 0,375 мм)	Ширина реза не постоянна из-за нестабильности плазменной дуги (0,8 — 1,5 мм)
Точность резки	Как правило ±0,05 мм (0,2 — 0,375 мм)	Зависит от степени износа расходных материалов ±0,1 — ±0,5 мм
Конусность	Менее 1°	3° — 10°
Минимальные отверстия	При непрерывном режиме диаметр примерно равен толщине материала. Для импульсного режима минимальный диаметр отверстия может составлять одну треть толщины материала.	Минимальный диаметр отверстий составляет 1,5 от толщины материала, но не менее 4мм. Выраженная склонность к эллиптичности, (возрастает с увеличением толщины материала).
Внутренние углы	Высокое качество углов	Происходит некоторое скругление угла, из нижней части среза удаляется больше материала, чем из верхней.
Окалина	Обычно отсутствует	Обычно имеется (небольшая)
Прижоги	Незаметны	Присутствуют на острых наружных кромках деталей
Тепловое воздействие	Очень мало	Больше, чем при лазерной резке
Производительность резки металла	Очень высокая скорость. При малых толщинах обычно с заметным снижением при увеличении толщины, продолжительный прожиг больших толщин.	Быстрый прожиг; очень высокая скорость при малых и средних толщинах обычно с резким снижением при увеличении толщины.

Процесс фигурной резки металла при помощи станка плазменной резки MAXILITE 3000

Давайте рассмотрим установку плазменной резки MAXILITE 3000 в базовой комплектации. MAXILITE 3000 это станок который применяется для резки металла толщиной от 0,3 до 20 мм с хорошей скоростью и высоким качеством. Толщина металла которую может раскроить наш станок зависит от мощности источник плазмы. Станок имеет модульную конструкцию, поэтому перевезти его в необходимое место не составит труда. Итак, перечислим основные отличительные особенности станка:

• разборная рама имеющая малый вес
• портал из профиля прямоугольного сечения, так же имеющий малый вес
• стойка управления ЧПУ имеющая очень «взрослый» вид
• интегрированный рабочий стол
• для стабильной работы с тонколистовым металлом имеется механический контроль высоты горелки
• оптимальная стоимость при достойных характеристиках 

Мы можем подобрать вам аппарат и плазматрон под ваши задачи, например, можно уменьшить размер рабочего стола, при необходимости и, соответственно, это отразится на стоимости в меньшую сторону.

Имейте ввиду, что для работы станка отдельно вам потрбуется следующее оборудование:

• вытяжной вентилятор с рабочим колесом не менее 200мм;
• воздушный компрессор производительностью не менее 400 л/мин;
• рефрижераторный осушитель сжатого воздуха;
• магистральный фильтр для очистки воздуха по 1 классу от твердых примесей, масла и воды.

Для того, чтобы начать работу, станок необходимо правильно установить, подключить к питанию и обязательно грамотно организовать вытяжку для отвода дыма с частичками горящего металла

Это важно, потому, что дыма при работе образуется очень много, и дышать этими испарениями не очень полезно для здоровья. Программное обеспечение при помощи которого управляется станок в базовой версии имеется, это Pure Motion российской компании Purelogic. В следующих статьях мы постараемся подробно разобрать это программное обеспечение, поскольку оно, всё таки, не такое простое, как хотелось бы

В следующих статьях мы постараемся подробно разобрать это программное обеспечение, поскольку оно, всё таки, не такое простое, как хотелось бы.

Итак, что бы вырезать хоть какую-то деталь, вам потребуется сначала её нарисовать. Вы можете использовать любое программное обеспечение, которое позволяет экспортировать или сохранять любой чертеж в формате DXF. Это могут быть такие программы как  AutoCAD, Компас, Corel Draw и т. п. Они, разумеется, в комплекте не идут.

Так же вам устанавливается программа SheetCAM, при помощи которой будет генерироваться специальный G-код, который необходимо будет передать в программу Pure Motion.

Получается, что порядок действий таков, что сначала в сторонней программе вы рисуете необходимый художественный элемент, сохраняете его в формате .dxf, импортируете его в SheetCAM, сохраняете сгенерированный G-код, а затем импортируете его в программу Pure Motion и уже она передаёт непосредственно на стол раскроя все необходимые действия и координаты.

Ещё вам нужно будет правильно настроить программу Pure Moiton поскольку при работе с разными толщинами и металлами, настройки скорости, высоты врезания и рабочей высоты горелки, тоже будут разными. В одной из следующих статей мы так же подробно рассмотрим данные настройки.

Художественная резка металла плазмой выполняется плазменной струей, которая используется как режущий инструмент. После того, как вы нажали кнопку запуска процесса резки изделия, образуется электрическая дуга (между металлом и электродом), зажигание которой происходит за счет импульса или короткого замыкания; из сопла подается газ, находящийся под давлением; под действием электрической дуги он превращается в плазменную струю, температура которой достигает 30 тыс. градусов, а скорость — 1,5 тыс. м/с. Скорость реза зависит от толщины металла, мощности источника плазмы, и сложности вырезаемого рисунка. В процессе работы рисунок который вы нарисовали в программе будет вырезана листе металла. 

Может показаться, что работать на станке плазменной резки с ЧПУ для фигурной резки металла, это очень сложно, но это только поначалу, как в любом другом деле, сначала будут ошибки, без этого никак, но потом вы набъёте руку и получите неиссякаемый источник реализации самых смелых творческих решений.

Какие стандарты качества применяют к плазменной резке металла

Заготовительные предприятия нашей страны уже свыше десятилетия используют технологии резки металла плазмой. Однако устройства плазменной резки зарубежного производства демонстрируют гораздо более высокие показатели. О таких европейских и американских компаниях, как Hypertherm, Kjellberg и Victor, слышали многие. Но не все знают о том, что иностранные изготовители оценивают качество обработки деталей на своем оборудовании не по ГОСТу 14792-80,а согласно ISO 9013:2002.

ГОСТ 14792-80 появился, соответственно, в 1980 году, а ISO 9013:2002 – в 2002-м. Исходя из того, что между датами их утверждения прошло столько лет, второй стандарт, возможно, является более прогрессивным. При этом государство не заставляет предприятия, использующие резку плазмой и оказывающие такие услуги, строго придерживаться того или иного регламента. Если раньше производства должны были следовать определенному ГОСТу, то сейчас они могут выбрать и ISO.

ГОСТ 14792-80 определяет такие характеристики устройств для резки плазмой:

1. Точность получаемых изделий.
2. Качество реза.
3. Перпендикулярность реза относительно заготовки.
4. Шероховатость поверхности реза.
5. Область воздействия тепла.

В первую очередь SO 9013:2002 отличается от ГОСТа 14792-80 тем, что определяет не только сами этапы плазменной резки металлов, но и технологию проведения замеров для изделий разных габаритов и всевозможных типов реза.

a	толщина реза	Rz5	средняя высота профиля
Aa	уменьшение толщины	t	толщина обрабатываемой детали
Bг	допуск не машинную обработку	t0	допуск на прямолинейность
c	глубина канавки	tp	допуск на параллелизм
I	наклон линии сопротивления резанию	%	допуск на перпендикулярность
G0	верхнее предельное отклонение	и	допуск на перпендикулярность или угловатость
Gu	нижнее предельное отклонение	Zt	высота элемента профиля
In	оценочная длина	ß	угол скоса среза
Ir	одиночная длина выборки	<J	угол (установочный) насадки
r	плавление верхнего края

Таким образом, стандарт ISO 9013:2002 для описания качества деталей и их взаимного воздействия использует куда больше различных терминов.

Можно заметить, что этот регламент подробнее оценивает геометрию реза, создает дополнительные понятия, предлагая возможность более гибкого расчета и выбора мест замеров. В итоге оценка перпендикулярности реза из трех классов, определенная ГОСТом, становится целой таблицей с пятью классами точности. И в каждом из них можно узнать значение для нужной толщины заготовки.

С помощью данной таблицы легко составить подробную оценку ожидаемых характеристик приборов и качества деталей. ГОСТ 14792-80 таких возможностей не дает.

Какой из двух стандартов предпочтительнее, сказать сложно. Несмотря на то, что ISO современнее и используется по всему миру, применять его единично не получится. Этот стандарт входит в систему международной стандартизации, поэтому он неразрывно связан с технологическими регламентами, которые охватывают все процессы обработки до отгрузки готовой продукции потребителю. Также ISO 9013 применяют, чтобы точно оценить работу приборов. Если компания планирует пользоваться исключительно российским оборудованием для плазменной резки, достичь высокого качества обработки деталей будет сложно. В таком случае в качестве стандарта подойдет и ГОСТ.

Однако когда организация решит сделать производство и выпускаемый продукт полностью соответствующими общепринятым международным стандартам, внедрить ISO будет необходимо. Но, как выразился Аристотель, начало – это уже больше половины дела.

Особенности выбора аппаратов плазменной резки

Аппараты плазменной резки являются современным оборудованием с разнообразными размерами, системами управления, разными мощностными характеристиками и конструктивными особенностями. Есть достаточно большие установки, которые управляются с использованием компьютерных программ, и есть приборы с компактными размерами удобные для ручного резания, получившие наибольшее распространение, благодаря своей функциональности и отличной производительности.

• Выбор оборудования может определяться не только поставленной задачей, а и конструктивными особенностями. Например, аппарат плазменной резки с встроенным компрессором отличается большей мобильностью от аппарата, в котором используется газ для образования плазмы от магистральной линии или баллона со сжиженным газом. В основном же оборудование для ручной резки включает в себя в обязательном порядке плазменный резак и источник питания.
• Как правило, устройство питания работает с использованием полярного источника, благодаря которому удается достигнуть максимального КПД. При необходимости обработки алюминиевых сплавов или сплавов, в составе которых находится алюминий, лучше использовать источники переменного напряжения. Главным плюсом оборудования ручной плазменной резки с встроенным компрессором является стабильная и безотказная работа. Это обеспечивается крутопадающей или вертикальной вольт-амперной характеристикой, которая формируется специальными дросселями и схемами.
• Аппарат плазменной резки с встроенным компрессором использует обычно в качестве плазменного газа сжатый воздух. Являющийся в качестве источника плазменной резки выпрямитель, может быть трансформаторным или инверторным. Трансформаторные выпрямители обладают достаточно большими размерами и не всегда являются удобными при работе, однако, несмотря на такое обстоятельство, они имеют более серьезную мощность, а это значит, что их можно применять для резания тугоплавких и толстых металлов.

Плюсы и минусы плазменной резки металла

Достоинствами метода являются:

• Универсальность. Технология дает возможность разделять любые металлы, в том числе черные, легированные, титан, алюминиевые и медные сплавы.
• Резка материала производится за несколько минут. К примеру, портальное устройство МТР «Юпитер», оборудование «Омега» и даже довольно дешевый станок «Гермес» позволяют выполнять плазменную резку металлических заготовок со скоростью до 12 м/мин.
• Резка материала толщиной до 30 мм имеет низкую себестоимость. Но она значительно увеличивается при толщине от 30 до 50 мм. При воздушно-плазменной резке металлических заготовок издержки при производстве будут минимальными.
• В районе реза зона воздействия высоких температур на лист материала совсем небольшая.
• Обработка высокого качества. Применение плазмотронов вместе с правильно выбранными плазмообразующими и охлаждающими газами дает возможность получить минимальную ширину и конусность реза, а также равномерные гладкие кромки, которые не нуждаются еще в какой-то обработке. Высокоточное плазменное разделение металлов отвечает всем условиям.
• Безопасность. В отличие от газовой резки, плазменная технология не заставляет прибегать к таким горючим газам, как ацетилен и пропан.

К минусам принципа плазменной резки металла относят следующие:

• Разделение металлолома толщиной от 50 до 100 мм обходится довольно дорого.
• Толщина разрезаемого материала обычно ограничена максимальным значением в 100–110 мм.
• При разрезании черного металла конусность реза составляет 1–10°, а при резке цветного – 1–20°. Причем этот показатель лишь растет, если в качестве используемого газа выбрать воздух или резать металл увеличенной толщины.
• Применяемое в процессе оборудование очень сложное. Поэтому подключить к одному аппарату два плазменных резака и одновременно использовать их не получится.

Мобильная установка для резки нержавейки

Сразу хочется сказать о плюсах такого оборудования, как мобильная ручная плазморезка, применительно к теме – лома и ломозаготовки цветных металлов, а конкретнее лома нержавейки.

Часто в металлолом идут емкости из нержавейки – это могут быть обычные пивные кеги (которые необходимо утилизировать – порезать и превратить изделие в лом), другие емкости – ж/д цистерны из нержавейки, пищевые емкости, огромные цистерны на химических заводах и другое. Все эти емкости необходимо демонтировать на месте, “покрошить” для перевозки. Для резки таких изделий обычное оборудование, которым режется черный лом – кислород и пропан, не подойдет, т.к. нержавеющая сталь относится к жаропрочным сталям и температуры кислорода с пропаном будет недостаточно. В этом случае на помощь придет мобильная установка плазменной резки.

Мобильная установка плазменной резки

С ее помощью легко можно резать нержавейку толщиной до 5мм, если требуется работа с более толстыми листами, то нужно подбирать под каждую задачу свою установку. Т.к. как оборудования подобного рода имеет высокую цену, то для начала (для демонтажа единичного объекта, где требуется порезать емкости) лучше поискать плазморезку в аренду.

Конечно, резка емкостей из нержавейки это не единственное преимущество плазменной установки, скорость резания, работа с более толстыми листами металла – вот основные преимущества “плазмы”.

Но есть и недостатки – это массивность дополнительного оборудования, а также обязательное наличие компрессора, в некоторых случая резка плазмой будет обходиться дороже, поэтому, если есть возможность, то дешевле будет резать обычным резаком – кислородом.

Видео – как работает установка для ручной воздушно-плазменной резки металла:

Grovers CUT 60

Улучшенный плазменный аппарат Grovers CUT 60 является незаменимым устройством на любом предприятии, в котором будут проводиться работы по разборке металлических конструкций из нержавеющих и углеродистых сталей, алюминиевых и подобных сплавов металлов. ПВ резака составляет 95%, а толщина обрезки стали – 25 миллиметров.

С данным инструментом довольно легко и удобно работать. Этому способствует компактность, относительно малый вес, а также центральный адаптер и установленный в корпус манометр. Данные детали обеспечивают качественную резку металлических материалов и материалов с покрашенными поверхностями.

Grovers CUT 60
Достоинства:

• Легкость и удобность использования;
• Быстрая резка сталей, различных сплавов и цветных металлов;
• Установленная защита ip23, которая способствует безопасной работе с инструментом вне помещения при повышенной влажности или во время дождя;
• Независимая система защиты;
• Полное отсутствие помех для чувствительного оборудования во время бесконтактного розжига дуги.

Недостатки:

Короткий сетевой кабель.

Технические характеристики

Параметры	Характеристики
Напряжение сети	220 В
Ток резания	10 — 50 А
Толщина резания	15 мм
Напряжение хода	360 В
Мощность	7.9 кВт
Габариты	590х245х435
Вес	23 кг
Давление	7.1 Бар
Частота сети	60 Гц
Дисплей	Присутствует
Сетевой кабель	2.5 м
Цена	76000 рублей

Преимущества плазменного станка для работы

Достоинства аппарата по плазменной резке металла очевидны:

1. Точность выполнения процедур по раскрою стальных листов самой разной конфигурации.
2. Мало требует энергетических затрат. Такой станок совсем не требует дополнительных вложений и финансовых затрат. При этом значительно возрастает рентабельность производства.
3. Станок очень удобен в обслуживании и отличается простотой.
4. Плазморез считается наиболее эффективным по скорости. Н один из станков по разрезанию металла не обладает такой скоростью обработки, как плазменный аппарат.
5. Обеспечивает высокое качество раскроенных торцов. Разрез не требует еще одной обработки.
6. Абсолютная безопасность.
7. Станок имеет функцию самостоятельного измерения толщины разрезаемой конструкции.

Отрицательных качеств у данного инструмента не выявлено. Но нельзя его применять для разрезания титана, а также для разрезания высоколегированной стали с толщиной листа больше 10 см.

Программное обеспечение ЧПУ практически не бывает заражено вредоносными программами. Поэтому важная информация не пропадет.

Если грамотно обслуживать и соблюдать правила ухода за станком, то он прослужит долгое время и срок его окупаемости будет гораздо меньше, чем у многих других аппаратов по разрезанию металлических конструкций.

Особенности процесса раскроя металла

При использовании плазменного аппарата необходимо учитывать множество нюансов: технические характеристики конкретного станка, химический состав используемых смесей, особенности обработки изделий, исходя из их конфигурации и сложности модели.

Например, для того, чтобы разрезать листы толщиной до 1 см, достаточно установить небольшую мощность плазменной дуги. Если толщина разрезаемого материала больше 10 см, то следует использовать установку с гораздо более мощным воздействием плазменной дуги.

Источники тока также имеют большое значение. Для стали в 6 мм достаточно самого небольшого источника. Если толщина в два раза больше — источник тока требуется также больше. Если использовать источники тока, неподходящие по мощности, то на месте разреза будет откладываться шлак.

Если речь идет о медных конструкциях, то чаще всего используется водород. Иногда применяется сочетание нескольких элементов, например, смеси азота с водородом.

Есть некоторые модели плазмотронов, у которых предусмотрено по несколько листов разрезать во время одного прогона. Для раскроя особого качества применяется плазменный станок, работающий на чистом кислороде.

Система числового управления полностью контролирует процесс резки, рассчитывают время, необходимое для укладки листа на стол, а также составляет отчеты по проходящему процессу разрезки. Непосредственно под столом станка имеется система, удаляющая частицы дыма, металлические отходы и прочий мусор.

Устройство плазмореза

Плазморез состоит из нескольких блоков:

Устройство плазмореза. Плазменная резка осуществляется плазморезом, который состоит из нескольких блоков

• источник электропитания;
• плазмотрон (резак);
• компрессор;
• комплект кабель-шлангов.

Источник электропитания

Источником электропитания может быть:

• трансформатор. Достоинством его является то, что он практически не чувствителен к перепадам напряжения электросети и позволяет резать заготовки большой толщины, а недостатком – значительный вес и низкий КПД;
• инвертор. Единственным его недостатком является то, что он не позволяет резать заготовки большой толщины. Достоинств много:
  • при питании от него стабильно горит дуга;
  • КПД на 30 % выше, чем у трансформатора;
  • дешевле, экономичнее и легче трансформатора;
  • его удобно использовать в труднодоступных местах.

Плазмотрон

Плазмотрон – это плазменный резак, с помощью которого разрезается заготовка. Он является основным узлом плазмореза.

Конструкция и схема подключения плазмотрона

Конструкция плазмотрона состоит из следующих составляющих:

• электрод;
• сопло;
• охладитель;
• колпачок.

Компрессор

Компрессор в плазморезе требуется для подачи воздуха. Он должен обеспечивать тангенциальную (или вихревую) подачу сжатого воздуха, которая обеспечит расположение катодного пятна плазменной дуги строго по центру электрода. Если этого не будет обеспечено, то возможны неприятные последствия:

• будет гореть нестабильно;
• могут образоваться одновременно две дуги;
• плазмотрон может выйти из строя.

Виды и назначение плазморезов

Прежде чем понять, как выбрать плазморез, необходимо изучить существующие виды приборов. В зависимости от области применения они подразделяются:

• Инверторные. Обладают способностью резать металл толщиной 30 мм.
• Трансформаторные. Разрезают металл толщиной 80 мм.

Они подразделяются:

• Контактные. При работе необходим контакт плазмы с металлом. Толщина его может быть до 18 мм.
• Бесконтактные. В этом случае металл может быть большой толщины и контакта с ним не требуется.

В зависимости от потребляемой энергии также есть свои разновидности. Это приборы:

• Бытовые. Работают от сети 220 Вт.
• Плазморез промышленный. Работает от трехфазной сети 380 Вт.

Достоинства и недостатки

Перед тем как принять решение о приобретение плазменного резака, нужно ознакомиться со всеми положительными и отрицательными сторонами этого оборудования. Ведь, к примеру, в домашних условиях его может заменить обычная болгарка.

Итак, плюсы использования резака для плазменной резки металлов.

• Большая скорость резки, соответственно уменьшение времени на этот процесс. По сравнению с другими режущими инструментами (кислородная горелка, например) скорость выше в шесть раз. Уступает только лазерной резке.
• С помощью плазменного инструмента можно резать толстые заготовки, что иногда не под силу болгарке.
• Режет любые виды металлов. Главное – правильно выставить режим работы.
• Минимальный подготовительный этап. Зачищать поверхности деталей от ржавчины, грязи, масляных пятен нет никакого смысла. Они для резки не помеха.
• Высочайшая точность среза и высокое его качество. Для ручных агрегатов для точности среза используются специальные упоры, которые не дают резаку смещаться в плоскости. Срез получается без наплывов, ровным и тонким.
• Невысокая температура нагрева, кроме зоны среза, поэтому заготовки не деформируются.
• Возможность фигурного среза. И хотя этим могут похвастаться и другие режущие инструменты, но, к примеру, после кислородной горелки придется края среза шлифовать и убирать подтеки металла.
• Стопроцентная безопасность проводимых операций, ведь никаких газовых баллонов в комплекте оборудования нет.

Минусы:

• Высокая цена оборудования.
• Возможность работать только одним резаком.
• Необходимо направление плазмы выдерживать строго перпендикулярно плоскости обрабатываемой детали. Правда, сегодня можно приобрести аппараты, которые режут изделия под разными углами: 15-50°.
• Толщина разрезаемого изделия ограничена, потому что самые мощные плазморезы могут разрезать металл толщиною 100 мм. С помощью кислородной горелки можно резать толщину 500 мм.

И все же плазморезы сегодня достаточно востребованы. Ручные часто используются в небольших цехах, где требуется провести большой объем резки металлов, и где к качеству разреза предъявляются жесткие требования. Обязательно посмотрите видео, которое специально размещено на этой странице сайта.

https://www.youtube.com/watch?v=rg4PvBBr1CU